Анализ системы ХАССП

Скачать

ХАССП как система управления безопасностью пищевых продуктов, которая обеспечивает контроль на абсолютно всех этапах пищевой цепочки: история появления. Анализ деятельности ЗАО "Дедовский хлеб". Характеристика принципов и преимуществ системы ХАССП.

Размер: 361,1 K
Тип: дипломная работа
Категория: Кулинария
Скачать

Другие файлы:

Преимущества от внедрения системы ХАССП
Проблемы при хранении лекарственных средств. Требования к аптечным оптовым складам. Квалиметрический анализ опасных факторов. Расчёт экономической эфф...

Российские стандарты и системы качества продукции на предприятии ЗАО "Жировой комбинат" г. Саратова
Общее понятие системы менеджмента безопасности пищевых продуктов ХАССП. Организационно-экономическая характеристика предприятия ЗАО "Жировой комбинат"...

Внедрение системы ХАССП на предприятии ООО ТД "Чайна-Таун"
Выявление и контроль критических точек технологического процесса или параметров, больше всего влияющих на безопасность производимой продукции. Проекти...

Разработка типовой схемы обеспечения качества и безопасности при производстве яйца на основе принципов ХАССП на ОАО "Птицефабрика им. К. Маркса"
Оценка технологического процесса по производству куриного яйца. Разработка типовой схемы обеспечения безопасности яйца на основе принципов ХАССП. Расч...

Разработка элементов системы ХАССП на кондитерском предприятии


Краткое сожержание материала:

Размещено на

Введение

безопасность пищевой продукт

В данной курсовой работе рассматривается система ХАССП (англ. HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Points) и ее применение на конкретном примере, в нашем случае - производство хлеба пшеничного из муки высшего сорта.

ХАССП это система управления безопасностью пищевых продуктов. Она обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации, и используется в основном предприятиями - производителями пищевой продукции.

При этом особое внимание обращено на критические точки контроля, в которых все виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены и снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля.

Для внедрения системы НАССР производители обязаны не только исследовать свой собственный продукт и методы производства, но и применять эту систему и ее требования к поставщикам сырья, вспомогательным материалам, а также системе оптовой и розничной торговли.

Международные организации одобрили применение НАССР, как наиболее эффективный способ предупреждения заболеваний, вызываемых некачественными пищевыми продуктами. Применение НАССР может быть полезным для подтверждения выполнения законодательных и нормативных требований.

Системы НАССР применяются практически во всех цивилизованных странах мира как надежная защита потребителей. Однако внедрение систем НАССР требует законодательство США, Канады, Японии, Новой Зеландии и многих других стран мира.

1. Разработка и внедрение системы управления качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП

1.1 История появления и краткие сведения о системе ХАССП

ХАССП (англ. HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Points, анализ рисков и критические точки контроля) - это система управления безопасностью пищевых продуктов, которая обеспечивает контроль на абсолютно всех этапах пищевой цепочки, в любой точке производственного процесса, а также хранения и реализации продукции, где существует вероятность возникновения опасной ситуации. Система ХАССП главным образом используются компаниями-производителями пищевой продукции. В развитых странах каждое предприятие-изготовитель разрабатывает собственную систему ХАССП, в которой учитываются все технологические особенности производства. Разработанная система может подвергаться изменениям, перерабатываться с целью соответствия каким-либо изменениям в процессах технологий производства [1].

HACCP - это концептуально простая система, с помощью которой предприятия, могут идентифицировать и оценивать риски, влияющие на безопасность выпускаемых ими пищевых продуктов, внедрять механизмы технологического контроля, необходимые для профилактики возникновения или сдерживания рисков в допустимых рамках, следить за функционированием контрольных механизмов и вести текущий учет. В настоящее время HACCP признана наиболее эффективной системой, в максимальной степени гарантирующей безопасность продуктов питания, поставляемых потребителям в общенациональном масштабе.

Системы HACCP были впервые рекомендованы для использования в пищевой промышленности еще четверть века назад. Концепции, лежащие в основе HACCP, пропагандировались правительственными и научными кругами и на протяжении многих лет учитывались Службой безопасности и контроля за продуктами питания (FSIS) и Управлением по надзору за качеством продуктов питания и медикаментов (FDA) при составлении инструкций по приготовлению консервированных продуктов. Комитеты Национальной Академии наук (NAS) рекомендовали правительственным агентствам, отвечающим за контролирование рисков микробиологического заражения пищевых продуктов, в том числе FSIS, обнародовать нормативные документы, требующие от предприятий отрасли применения системы HACCP в целях обеспечения безопасности продуктов питания.

Национальный консультативный комитет по микробиологическим критериям оценки продуктов питания (NACMCF), учрежденный по рекомендации комитета Национальной Академии наук (NAS), утвердил систему HACCP как воплощение эффективного и рационального подхода к обеспечению безопасности пищевых продуктов. 20 марта 1992 г. NACMCF опубликовал документ, озаглавленный "Система анализа рисков и определения критических контрольных точек", в котором высказывалась мысль о назревшей потребности в стандартизации принципов HACCP и их внедрении в практику работы предприятий отрасли, а также контрольных органов. При этом указывалось на необходимость разработки каждым предприятием, производящим продукты питания, своей системы HACCP, построенной с учетом специфики производимого продукта, технологии производства и условий распространения.

В ряде отчетов, опубликованных в период с 1992 по 1994 гг., Центральное учетное управление США характеризовало HACCP как эффективную, научно-обоснованную, основанную на анализе рисков систему защиты населения от заражения болезнями, вызванными потреблением продуктов питания. 18 декабря 1995 г. FDA опубликовало итоговый нормативный документ, требующий реализации HACCP на предприятиях по переработке морепродуктов (60 FR 65096).

За утверждение систем HACCP высказались также международные организации и иностранные правительственные учреждения. Международная комиссия по микробиологическим спецификациям продуктов питания (ICMSF) в своем отчете за 1988 г., озаглавленном "Применение HACCP для обеспечения микробиологической безопасности и качества", одобрила применение систем HACCP в процессе производства, переработки и обращения с пищевыми продуктами. В 1993 г. Комиссия по Кодексу пищевых продуктов Продовольственной и сельскохозяйственной организации/Всемирной организации здравоохранения утвердила документ, который в настоящее время служит своего рода методическим указанием по реализации принципов HACCP в пищевой промышленности различных стран. Семь принципов HACCP, утвержденные Комиссией по Кодексу пищевых продуктов, идентичны принципам, принятым NACMCF и положенным в основу разработанного им нормативного документа.

Принципы HACCP включены в недавние директивы Европейского Союза и в программы обеспечения безопасности продуктов питания, осуществляемые правительствами Канады, Новой Зеландии и Австралии [2].

На сегодняшний день в странах Европейского союза, США, Канаде внедрение и применение метода ХАССП в пищевой промышленности, сертификация систем НАССР являются обязательными [3].

Система ХАССП в России сегодня используется в основном компаниями, которые занимаются производством продовольственных товаров. Причем стоит заметить, что каждое предприятие может разработать и использовать собственную систему ХАССП, где были бы учтены все основные требования международных стандартов относительно качества пищевой продукции, а также технологические особенности компании. Разработанную систему можно изменять и переделывать, чтобы она в полной мере соответствовала всем изменениям, которые происходят в технологической цепочке [4].

Внедрение и сертификация системы ХАССП у нас пока происходит на добровольных началах. Получить сертификат по данной системе очень непросто. Это результат многолетней скрупулезной работы. Дается он на 3 года, но подтверждать соответствие системе требуется ежегодно.

Между тем, производитель, уверенный в качестве своей продукции и строящий планы на будущее, кровно заинтересован в этом. Кстати, помимо того, что система ХАССП -- пропуск на международный рынок, это еще и экономическая целесообразность. Опыт ее внедрения показывает, что, кроме уверенности в безопасности продукции, она позволяет получить также существенный экономический эффект [5].

На сегодняшний день система ХАССП в России еще недостаточно распространена. Но, тем не менее, наблюдается тенденция увеличения количества отечественных предприятий, которые разрабатывают и внедряют ее на своих производствах. Ведь это позволит им выйти со своей продукцией на международные рынки [4].

1.2 Принципы и преимущества системы ХАССП

Существует семь принципов, которые легли в основу системы ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы для определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции:

1. Проведение тщательного анализа рисков (опасных факторов). Это осуществляется путем процесса оценки значимости потенциально опасных факторов на всех этапах жизненного цикла пищевой продукции, подконтрольных предприятию-изготовителю. Также оценивается вероятность каких-либо рисков и вырабатываются профилактические меры общего характера для предотвращения, устранения и сведения к минимуму выявленных опасных факторов.

2. Определение критических точек контроля (КТК), а также технологических этапов и процедур, в рамках которых жесткий контроль дает возможность предотвратить, не допустить потенциальную опасность или с помощью определенных мер свести к нулю возможность возникновения рисков.

3. Установление критических пределов для каждой контрольной точки. Здесь определяются критерии, показывающие,...